Es wurden beträchtliche Mengen an Schreibgeräten aus geeigneten Messingband-Qualitäten und aus Stahl mit einem Neusilbergehalt von 10 % hergestellt, aber das bei weitem am häufigsten verwendete Material war Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,65 bis 1 %. Dadurch wurde ein Stahl gewonnen, der sich besser auf die Wärmebehandlung einstellen ließ. Die verwendeten Bleche waren 6 Fuß mal 1 Fuß 5 Zoll breit.
Streifen geeigneter Breite wurden in Eisenkästen gepackt, so dass keine Luft mehr enthalten war, dann in einer Muffe (Ofen) erhitzt, bis sie mattrot glühend waren. Vor der weiteren Verarbeitung ließ man sie langsam auf die richtige Temperatur abkühlen. Die so genannte Charge wurde dann entleert und der durch die Erhitzung entstandene Zunder in einem Bad mit verdünnter Schwefelsäure gelöst, bevor er durch Drehen in einem Fass mit Kieselsteinen und Wasser vollständig entfernt wurde. Die Streifen hatten dann ein silbergraues Aussehen angenommen. Später stand dieses Material in Spulen mit einem Gewicht von etwa 28 Pfund, einer Breite von etwa 2,5 Zoll und einer Dicke von etwa 0,010 Zoll zur Verfügung. Die feineren und empfindlicheren Federn, die zum Zeichnen verwendet wurden, bestanden aus einem 0,006 Zoll dicken Material. Die Spulen wurden in Maschinen eingezogen. Im Laufe der Jahre wurde eine Reihe der nachfolgenden Verfahren geändert oder stärker mechanisiert bzw. automatisiert.
1. Walzen: Das Blech wurde dann durch Walzen geführt, bis es die gewünschte Dicke erreicht hatte. Diese variierte je nach der Flexibilität der herzustellenden Feder.
2. Ausstanzen: Das Stahlblechband wurde danach in eine Presse gelegt, die Rohlinge - flache Federformen - herstellte. Die Rohlinge wurden an der Oberkante mit kleinen Einkerbungen versehen. Dies zeigte die raue Seite, und in den folgenden Arbeitsgängen war die raue Seite immer nach oben gerichtet, so dass sie in einem späteren Prozess glatt poliert werden konnte.
3. Stempeln oder markieren: Die Federrohlinge wurden in Handpressen eingelegt und mit Kennzeichnungen versehen, z. B. mit dem Namen des Herstellers, der Nummer der Feder usw. Wenn ein komplizierterer Stempel erforderlich war, z. B. ein geprägter Kopf oder ein Wappen, wurde dieser Vorgang nach dem Langlochen durchgeführt, da die Feder geglüht werden musste, um den Stahl weicher zu machen und einen besseren Abdruck zu erhalten.
4. Langlochen und Querlochen: Das Durchlochen einer Feder diente allein dazu, zu verhindern, dass der bei einem späteren Arbeitsschritt eingebrachte Schlitz sich weiter nach oben zog. Häufig war er Teil einer dekorativen Gestaltung. Zusätzliche Seitenschlitze wurden manchmal angebracht, um die Elastizität der Feder zu erhöhen und um mehr Tinte aufnehmen zu können.
5. Glühen: Als Vorbereitung für die Formgebung mussten die Stahlrohlinge weich gemacht werden. Die Federn wurden von Schmutz und Fett aus früheren Arbeitsgängen gereinigt und vorsichtig in runde Eisentöpfe gelegt. Dann wurden sie zusammen in einem größeren Behälter angeordnet, mit Holzkohlestaub bedeckt, um das Eindringen von Gasen zu verhindern, und in eine Muffe (Ofen) gelegt. Nach dem Erhitzen auf ein mattes Rot und dem Abkühlen waren die Rohlinge weich und biegsam für den nächsten Arbeitsgang. Früher konnten die Arbeiter an der Farbe der Federn erkennen, dass der Prozess abgeschlossen war. Mit dem Aufkommen besser kontrollierbarer Öfen wurden die Federn auf 650 Grad Celsius erhitzt und mussten dann etwa zwei Tage lang abkühlen.
6. Richten (Biegen): Die weichen Rohlinge wurden unter schweren Handpressen in ihre endgültige Form gebracht und mit einer speziellen Prägung versehen.
7. Härten und Ablassen (Temperieren): Die Federn wurden in dünnen Schichten in Wannen mit Deckeln gelegt. Dann wurden sie für 20 bis 30 Minuten bei 790 Grad Celsius in einen Muffelofen gelegt, in dem sie eine hellrot glühende Farbe annahmen. Anschließend wurden sie in eine perforierte Wanne gelegt, die in einen Tank mit Öl getaucht wurde. Wenn sie abgekühlt waren, wurden sie herausgehoben, und das Öl ließ man abtropfen. Die Federn waren dann fettig und sehr spröde. Um das Fett zu entfernen, wurden sie in ein Becken mit kochendem Sodawasser gelegt. Dann wurden sie in einem Zylinder über einem Holzkohlefeuer gedreht, bis sie die gewünschte Weichheit und Elastizität erreicht hatten. Die Stifte waren dann biegsam, von schwarzer Farbe und mit einer scharfen Spitze. Um diese Mängel zu beheben, wurden die Federn einem weiteren Verfahren unterzogen.
8. Blankscheuern: Die Federn wurden in ein Bad mit verdünnter Schwefelsäure, der so genannten Beize, getaucht, um alle Fremdstoffe zu entfernen, die bei den vorangegangenen Prozessen entstanden waren. Anschließend wurden sie in Eisenfässer mit Wasser und einer kleinen kieselartigen Substanz gelegt und 5 bis 8 Stunden lang gedreht, um sie zu scheuern. Danach bekamen sie eine glänzend silberne Farbe und eine abgerundete Spitze. Obwohl sie nun wie fertige Artikel aussahen, mussten sie in den folgenden Arbeitsschritten noch einige weitere Eigenschaften erhalten.
9. Schleifen: Dies verleiht der Feder zusätzliche Elastizität, indem es sie an bestimmten Stellen dünner macht. Außerdem wird die Menge der an der Feder haftenden Tinte erhöht.
10. Spalten: Dies ist ein sehr wichtiger Vorgang, da er ermöglicht, daß die Tinte bis zur Spitze fließen kann. Bei diesem Vorgang, der mit einer Handpresse durchgeführt wurde, wurde die Feder von der Spitze bis zum Loch gespalten. Obwohl sie nun mechanisch fertiggestellt war, musste sie noch weiter bearbeitet werden.
11. Trommeln oder Endbearbeitung: Die Federn wurden noch einmal in Eisenfässer mit feinem Schleifmaterial gelegt und 5 bis 6 Stunden lang gedreht, bis sie vollkommen glatt waren und eine glänzend silberne Stahlfarbe hatten.
12. Färben: Die Federn wurden anschließend durch Anlassen über Feuer oder durch galvanische Verfahren in verschiedenen Farbtönen gefärbt und dann lackiert, um das Rosten zu verhindern. Einige der teureren Federn wurden mit Gold oder Silber beschichtet.
13. Verpacken: Die Federn wurden geprüft, gezählt und in Kisten mit aufwendig bedruckten Etiketten gelegt. Jede Schachtel enthielt in der Regel ein Gross (= 12 Dutzend = 144 Stück) oder Teile eines Gross. Sie wurden dann in alle Teile der Welt verschickt.
Die Stahlfeder ist der eigentliche Grund aller Übel, an denen in unseren Tagen die Gesellschaft in ihrer Gesamtheit leidet. Man braucht die Stahlfeder, deren man sich heutzutage bedient, nur mit der freundlichen Gänsefeder zu vergleichen, die unseren guten, erhabenen Ahnen zu Diensten war. Die Stahlfeder, die moderne Erfindung, macht einen unangenehmen Eindruck auf uns. Es ist, als verliebe man sich entgegen dem eigenen Willen in einen kleinen, kaum sichtbaren, in Gift getauchten Dolch. Ihre Spitze ist scharf wie ein Schwert, und sie ist zweischneidig wie die Zunge eines Verleumders ...
Jules Janin, französischer Kritiker, geschrieben um 1857
Zur Erzielung vollendeter Fabrikate ist strenge Arbeitstheilung überall durchgeführt. Die Feder erhält ihre erste Gestalt aus dünnen Stahlblechstreifen von doppelter Breite der Federlängen im Schneidesaale. Die Federn werden Spitze an Spitze so geschnitten, daß das möglichst niedrige Maß von Abfall bleibt. 
Da die meisten Arbeiten einen besonderen Kraftaufwand nicht erfordern, so werden dieselben leicht von Mädchen ausgeführt. Mittelst der Durchstoßmaschine kann ein Mädchen dreihundert in der Minute (zwei und mehr Stück auf einen Schlag) ausstoßen; eine zweite ähnliche Maschine prägt die Löcher und etwaige Seitenschlitze in die Feder.
Hierauf gelangen die Federn in den Stempelsaal, wo ihnen durch eine Art Wippe etwaige Nummern sowie die Firma des Fabrikanten (häufig auch die des Bestellers) aufgeprägt wird.
Es folgt hierauf nach vorherigem Rotglühen der Federn, um sie weich zu machen, das Hohlbiegen derselben durch eine halbrunde Stempelform. Um die Härte nun wieder herzustellen, wird eine größere Menge Federn in flachen Eisenblechkästen unter Abschluß der Luft bis zum Weißglühen erhitzt und plötzlich in tiefe Thran- oder Ölgefäße geschüttet. Die Federn bekommen dadurch eine solche Härte, daß sie wie Glas springen, wenn man sie schwach drückt. Die Reinigung von dem anhaftenden Fette erfolgt durch Drehen in einem Cylinder, welcher mit Sägespähnen gefüllt ist.
Die Federn werden nun über langsamem Feuer angelassen, wodurch die zu große Härte wieder etwas zur weiteren Verarbeitung gemildert wird. Nach abermaliger Reinigung von dem infolge Ausglühens und Härtens anhaftenden Oxyde durch ein mehrere Stunden währendes gegenseitiges Abscheuerungsverfahren erfolgt das Schleifen. Das Schleifen der nunmehr stahlweiß erscheinenden Feder auf ihrer convexen Seite hat denselben Zweck, den das Abschaben der Kielfeder auf der Rückseite des Schnabels oberhalb der Spitze hatte, ein gewisser Theil des Metalls wird etwas dünner und biegsamer gemacht, und die Spitze, in welche der Spalt kommen soll, wird dadurch elastisch und zart. Der Längenschliff reicht von der Spitze nach aufwärts bis in die Nähe des Loches, während der Querschliff die Spitze nicht mit berühren darf.
Hierauf läßt man die Federn in gewünschter Farbe anlaufen. Es geschieht dies durch Umschütteln der Federn in einem drehbaren eisernen Cylinder über Holzkohlenfeuer. Je nach dem Hitzegrade nehmen die Federn zuerst eine hellbraune, dann dunkelbraune, zuletzt blaue Färbung an, und durch dieses Verfahren wird eine weitere Milderung der ursprünglichen Sprödigkeit erzielt.
Nun erst folgt das Spalten der Feder. Dieselbe wird in eine Vertiefung so gelegt, daß genau der halbe Schnabel fest aufliegt. Der Oberstempel der Durchstoßmaschine drückt nun, von der Federspitze anfangend, den halben freiliegenden Schnabel scheerenartig von der anderen Hälfte abwärts, und die Elasticität ist so groß, daß der niedergebogene, nunmehr abgespaltene Theil von selbst wieder in seine frühere Lage zurückspringt.
Das hierauf folgende Probiren und Sortiren erfordert die besten und geübtesten Arbeiterinnen. Jede Feder wird mit der Spitze auf ein Stückchen Elfenbein aufgedrückt und so die Güte ermittelt. Die fehlerfreien kommen nun zur Politur und zum letzten Schliff. Jenachdem die Feder nun als Goldspitz-, als Kupfer-, Silber-, Zinkcompositions-(Amalgama-), als Guttapercha- oder Cementfeder in den Handel kommen soll, wird sie galvanisch behandelt, oder mittelst Säure (Cyankali) gebeizt oder lackirt.
